Il cambio formato linea PET rappresenta una delle sfide più frequenti per chi gestisce impianti di imbottigliamento. Con l’aumento delle tipologie di bottiglie e dei volumi da lavorare, diventa essenziale disporre di sistemi rapidi e precisi che permettano di passare da un formato all’altro senza fermare la produzione. In questo articolo ti spieghiamo come abbiamo supportato un nostro cliente nel settore beverage, ottimizzando il suo impianto e introducendo soluzioni innovative che riducono i tempi di fermo macchina.
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Il progetto: cambio formato linea PET per bottiglia quadra
Un importante cliente ci ha contattato per supportarlo in un cambio formato linea PET dedicato a una bottiglia quadra. L’obiettivo era consentire alla linea di lavorare sia l’attuale bottiglia da 2000 ml sia i nuovi formati da 1000 ml e 1500 ml, garantendo flessibilità e rapidità senza interrompere la produzione.
Per raggiungere questo traguardo, abbiamo sviluppato:
- Un nuovo cambio formato sui nastri ad aria per la movimentazione delle bottiglie;
- Il cambio formato sui nastri trasporto bottiglie;
- L’aggiornamento della fardellatrice SMI SK 602F per gestire in modo efficiente i diversi formati.
L’innovazione: sistema pantografo per il cambio formato
Uno degli aspetti più innovativi del progetto è stato l’introduzione di un sistema pantografo all’ingresso della fardellatrice. Questo dispositivo permette una regolazione simultanea e identica di tutte le sponde incanalate nel sistema, rendendo il cambio formato estremamente più veloce e preciso.
In passato, ogni sponda veniva regolata manualmente, una alla volta. Oggi, grazie al pantografo, l’operatore imposta la misura corretta tramite un semplice “orologio” e porta il sistema nella posizione desiderata in massimo 30 secondi. Questo rappresenta un enorme risparmio di tempo rispetto al passato.
Risultati ottenuti in tempi record
Abbiamo realizzato l’intero progetto in soli due mesi senza mai fermare la linea. Grazie al nuovo sistema:
- I cambi formato diventano più veloci e precisi;
- Si riducono i tempi morti e i costi di gestione;
- Gli operatori lavorano in modo più ergonomico e sicuro.
Questa ottimizzazione aumenta l’efficienza dell’impianto e garantisce al cliente una produzione continua e flessibile, perfettamente adattabile alle nuove esigenze del mercato.
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