Engineering di layout, upgrade macchinari e fornitura dei nastri trasportatori per l’alimentazione delle nuove confezionatrici per l’innovativo sistema di imballaggio introdotto presso lo stabilimento di Nogara di Coca Cola HBC

 

Coca Cola ha richiesto la competenza dei nostri tecnici per realizzare l’implementazione della linea lattine del proprio stabilimento di Nogara.

Coca Cola HBC è il più principale produttore e distributore di prodotti a marchio The Coca-Cola Company in Italia, in particolare lo stabilimento di Nogara (Verona), con 700 milioni di litri realizzati annualmente e oltre un miliardo di confezioni, è il primo in Europa per capacità produttiva e uno dei principali punti di riferimento in termini di produzione sostenibile.

L’interesse per la sostenibilità è stato il motore del recente investimento che ha comportato l’implementazione della propria linea produttiva con l’innovativo sistema di imballaggio in cartone, chiamato KeelClip, riducendo in questo moto l’utilizzo della plastica dagli imballaggi multipli e dimezzando così metà delle loro emissioni annuali di CO2.

Coca Cola era in cerca di un partner tecnico che potesse occuparsi del processo di layout di engeenering dei nastri trasportatori per l’implementazione delle nuove macchine da imballaggio, e di adattare le fardellatrici al nuovo formato. Grazie al nostro progetto e alle nostre conoscenze tecniche siamo riusciti a vincere la gara di appalto.

Durante l’incontro tecnico preliminare, Coca-Cola HBC Italia ci ha illustrato il nuovo sistema per il cluster, evidenziando le esigenze tecniche e di marketing del progetto, quindi sono stati eseguiti alcuni rilievi in stabilimento, al fine di prendere nota dei volumi e degli spazi già presenti sulla linea. Il nostro ufficio tecnico ha elaborato il tutto proponendo al cliente un layout che permettesse di integrare al meglio la nuova soluzione ottimizzando le aree di lavoro sulla linea , quindi ci siamo confrontati con il fornitore delle due clusteratrici, per definire al meglio ogni dettaglio. In un secondo momento ci siamo occupati della rimozione dei vecchi macchinari, della fornitura del software per la gestione della linea e del montaggio meccanico dei nuovi nastri trasportatori, realizzando un sistema che ha incluso banchi di accumulo e banchi di sfilamento, per poter convogliare le lattine in modo unifilare all’ingresso delle clusteratrici. Abbiamo effettuato anche la revisione e l’upgrade delle due confezionatrici, ottimizzandole e adattandole al nuovo cluster in cartone, il che ha permesso al cliente di risparmiare tempo e denaro. Siamo riusciti a rientrare nelle tempistiche richieste dal Gruppo HBC, offrendo sempre la massima disponibilità e fornendo risposte tempestive e soluzioni immediate alle necessità sorte in fase di cantiere.

«Con BBM Service abbiamo instaurato un rapporto di massima cooperazione e trasparenza e li consideriamo ottimi partner. La nostra è una collaborazione di vecchia data, nata a seguito dell’installazione di alcune confezionatrici per le quali BBM si è occupata della manutenzione annuale; nel corso del tempo si sono poi resi necessari upgrade per nuovi formati e nuove tipologie di fardello, per i quali ci siamo affidati sempre all’azienda bergamasca, compreso un re-layout del reparto packaging con razionalizzazione dello stesso. Tutte le scelte tecnologiche legate ai nostri impianti di confezionamento sono finalizzate a espandere le nostre capacità tecniche e a garantire produttività, ottimizzazione dei costi e risparmio di risorse, dall’energia all’acqua. Se penso a quest’ultimo progetto  abbiamo beneficiato del massimo supporto di BBM, soprattutto nella delicata fase di avvio dell’impianto, durante la quale abbiamo affrontato qualche inevitabile difficoltà, considerando anche la complessità di una tipologia di cluster unica sul mercato».

Dario Soriano, direttore di stabilimento di Coca Cola HBC Italia a Nogara

«Per la realizzazione di un progetto di questo tipo è molto importante lo step progettuale, per valutare al meglio tutte le soluzioni e non sprecare risorse e tempo durante la messa in opera, evitando così di incorrere in problemi e costi aggiuntivi in seguito. Un tale progetto di studio richiede circa tre mesi di lavoro, durante i quali vengono presi in esame tutti i particolari e in cui c’è un interscambio continuo di informazioni con il cliente. Una volta espletata questa fase, la fornitura e il collaudo risultano molto più semplici: si tratta indicativamente di circa due mesi per la realizzazione dei sistemi di trasporto e di un mese per il collaudo e la messa in produzione dei vari formati. È stato un progetto ambizioso, ma pienamente centrato grazie alle nostre competenze e alle nostre doti tecniche»

Daniele Milesi, Operations & After Sale Service Manager di BBM Service

 

 

Richiesta quotazioni per Progetto KeelClip per Coca Cola HBC: modificare la produzione per essere più green







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